Die wichtigsten Indikatoren für die Qualität der Druckluft

  • Drucktaupunkt
  • Schwebstoffe
  • Restölgehalt

Da die Aufbereitung der Druckluft sehr kostenintensiv ist, gibt es Normen zur Klassifizierung mit Mindestwerten für die oben genannten Kriterien. Diese Kriterien sind in der ISO 8573-1 (2010) festgelegt, sie ist die wichtigste und am weitesten verbreitete Norm.

Die Höhe jedes dieser drei Hauptindikatoren (Drucktaupunkt, Schwebstoffe und Öl) in der Norm ISO 8573-1 bestimmt das Niveau der Luftqualität, die in Form von Klassen 1 und 2 und… eingestuft wird. Je niedriger die Klassennummer, desto geringer sind diese Verunreinigungen und desto sauberer ist die Druckluft.

Je nach Einsatzzweck der Druckluft wird die erforderliche Klasse spezifiziert. In der pharmazeutischen Industrie zum Beispiel sollte die Qualität der verwendeten Druckluft aufgrund der hohen Empfindlichkeit der Produkte der Klasse 1 entsprechen.

Die Herkunft der Schwebeteilchen im Druckluftsystem

  • Atmosphärische Schadstoffpartikel

In industrieller Umgebung enthält die Luft in der Regel 140 Millionen Schadstoffpartikel pro Kubikmeter Luft, die in den Kompressor gesaugt wird. Etwa 80 % dieser Schadstoffpartikel sind kleiner als 2 Mikrometer, d.h. sie sind zu klein, um vom Innenfilter des Kompressors absorbiert zu werden, und gelangen daher direkt in das Druckluftsystem.

  • Mikroorganismen

Bakterien und Viren werden ebenfalls mit der Umgebungsluft in das Druckluftsystem gesaugt. Die warme und feuchte Luft im Kompressor bietet eine ideale Umgebung für das Wachstum und die Vermehrung von Mikroorganismen. Umgebungsluft enthält normalerweise etwa 3.800 Mikroorganismen pro Kubikmeter Luft, die in den Kompressor gesaugt wird. Wenn in einem sensiblen Produktionsprozess wie der pharmazeutischen bzw. der Lebensmittelindustrie nur wenige Mikroorganismen in die Umgebung gelangen, sinkt nicht nur die Qualität des Produkts, sondern in einigen Fällen kann dies sogar zur Herstellung eines Produktes führen, das den geforderten Normen und Vorschriften widerspricht.

  • Rost und Korrosion im Inneren der Rohre

Diese Schadstoffe treten häufig in Druckluftsystemen auf, die nicht über geeignete Druckluftaufbereitungsanlagen mit entsprechender Leistung verfügen (z. B. Wasserabscheider, Behälter, Filter, Trockner mit angemessenem Wirkungsgrad) und dauerhaft hoher Luftfeuchtigkeit ausgesetzt sind. Mit der Zeit können diese Verunreinigungen die Anlagen durch Verstopfung der Druckluftverteilungsleitungen beschädigen und auch die Qualität des Endproduktes des Prozesses beeinflussen.

Die Rolle der Filtration bei der Reduzierung oder Entfernung von Schadstoffen:

Der gefährlichste Schadstoff des Druckluftsystems, nämlich Wasser, wird durch Kühlung oder Absorptionstrockner entfernt. Eingefangen werden aber auch andere Schadstoffe, die aus dem Druckluftsystem entfernt werden müssen. Eine der besten Möglichkeiten, andere Schadstoffe wie Ölpartikel, Staub, Mikroorganismen sowie durch Korrosion und Rost verursachte Schadstoffe aus der Druckluft zu entfernen, ist der Einsatz von Filtrationsanlagen.

Im Allgemeinen ist die Qualität der verwendeten Druckluft in jedem Teil des Systems unterschiedlich. Die Druckluft muss am Verbrauchsort mit der geforderten Qualität zur Verfügung stehen. Deshalb reicht es nicht aus, nur an einer Stelle zu filtern (z. B. im Kompressorraum), sondern es ist notwendig, die erzeugte Druckluft vor dem Eintritt in das Verteilungs- und Verbrauchssystem zu reinigen. Der Einsatz von Mikrofiltern ist eine der wichtigsten Möglichkeiten, um die Qualität der an die Verbraucher gelieferten Luft zu gewährleisten.

Im Allgemeinen können sechs Hauptgruppen von Filtern unterschieden werden:

  1. Primärfilter (Vorfilter)
  2. Sekundärfilter (Nachfilter)
  3. der Staubfilter
  4. Wasserabscheider
  5. Kohlefilter (Aktivkohleturm)
  6. Sterilfilter

Primär- und Sekundärfilter (Vor- und Nachfilter):

Primäre Mikrofilter und sekundäre Filter sind die wichtigsten Filter in einem Druckluftsystem. Diese Filter sind in erster Linie dazu bestimmt, Öl- und Wasserpartikel durch mechanische Absorption zu entfernen. Sie sind auch sehr effektiv bei der Entfernung von Feststoffpartikeln kleiner Größen (≥ 0,01µm).

Hinweis: Im Gegensatz zu der allgemeinen Vorstellung, dass der Primärfilter zur Entfernung von Öl und der Sekundärfilter zur Entfernung von Feststoffpartikeln eingesetzt wird, haben beide Filter die gleiche Funktion. Der Primärfilter ist für die Gesamtfiltration verantwortlich und schützt die anderen Filter vor Massenverunreinigungen in der Druckluft.

Die Verbindung von Primär- und Sekundärfilter mit niedrigen Betriebskosten und minimalen Wartungs- und Reparaturzeiten gewährleistet eine kontinuierliche Versorgung von Industrieanlagen mit qualitativ hochwertiger Luft.

Staubfilter:

Der Feinstaubfilter wird verwendet, um Feststoffpartikel aus dem Gasstrom, z.B. Druckluft, zu entfernen. Er kommt auch bei Oberflächenadsorptionsverfahren wie Trocknern, die nach dem PSA-Verfahren arbeiten, oder bei der Erzeugung von Industriegasen wie Stickstoffgasgeneratoren nach dem PSA-Verfahren, zum Einsatz. Hier werden im Laufe der Zeit größere Mengen an Adsorbermaterial von der Oberfläche abgelöst und gelangen dadurch in den Ausgangsstrom der Einheit. Staubfilter übernehmen hier die Funktion diese Partikel aus dem Strom zu entfernen. Man spricht hier von sog. mechanischen Filter, die bis zu 99,99 % der gelösten Feststoffpartikel aus dem Strom entfernen.

Hinweis: Um 100% der Feststoffpartikel aus dem Luftstrom zu entfernen, müssen Membranfilter verwendet werden.

HATCO bietet alle Arten von primären, sekundären und staubabscheidenden Mikrofiltern mit den verschiedensten Kapazitäten für Druckluft-, Vakuum- und Industriegassysteme an. Im Folgenden sind die drei Hauptgruppen beschrieben:

  • Gehäuse aus Aluminiumlegierung mit Gewindeanschluss (kleinere Kapazitäten)
  • Gehäuse aus Stahllegierung mit Gewindeanschluß (geringere Kapazitäten)
  • Gehäuse aus Stahllegierung mit Flanschanschluss (hohe Kapazitäten)

Vorteile und Merkmale:

  1. Einsatz der modernsten Konstruktions- und Fertigungstechnologie mit hoher Zuverlässigkeit
  2. Unterstützung der höchsten Betriebskapazitäten
  3. Angemessene Konstruktion und Ausführung, um den geringsten Druckabfall im System zu erreichen
  4. Geeignete Konstruktion für den einfachen Austausch von Filterelementen
  5. Einsatz des besten Beispiels von Filterelementen von internationalen Herstellern
  6. Konstruktion des Gehäuses von Stahlmikrofiltern gemäß ASME Sec. VIII. Dev. 1
  7. Anwendung von Oberflächenreinigungsverfahren nach dem SSPC-Standard
  8. Auftragen verschiedener Schichten von Epoxidfarben zur Kontrolle und Reduzierung der Korrosion während der Betriebszeit
  9. Ausgestattet mit einem Druckdifferenzmanometer zur Anzeige der Filtrationsqualität (optional)
  10. Minimaler Platzbedarf für die Installation
  11. Schnelle und einfache Installation
  12. Hervorragender Support und Service für 15 Jahre